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一、缩（suō）孔缩松 1.影响因素 (1)碳（tàn）当量：提高碳量，增大了石墨化（huà）膨（péng）胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还（hái）可提（tí）高球铁（tiě）的流（liú）动性，有利于补缩。生产优质铸件的（de）经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提（tí）高碳当量时（shí），不应使铸件产生石（shí）墨（mò）漂浮等其他缺陷（xiàn）。 (2)磷（lín）：铁液中含磷量偏高，使（shǐ）凝固（gù）范围扩（kuò）大（dà），同时低（dī）熔点磷共晶（jīng）在（zài）zui后凝固时得不（bú）到补给，以及使铸（zhù）件外（wài）壳变（biàn）弱，因此有增（zēng）大缩孔、缩松产生的倾向。一般（bān）工（gōng）厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀（xī）土和镁：稀土（tǔ）残（cán）余量过高会恶化石墨形状，降低球（qiú）化率，因此（cǐ）稀土含量不宜（yí）太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的（de）元素，阻（zǔ）碍石墨化（huà）。由此可见，残余镁量及（jí）残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它（tā）们的含量（liàng）较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁（bì）厚（hòu）：当铸件表（biǎo）面形成硬（yìng）壳以（yǐ）后，内部的金属液温度（dù）越高，液态收缩就越（yuè）大，则缩孔、缩松的容积不仅（jǐn）绝对值（zhí）增加（jiā），其相对值也增加（jiā）。另外（wài），若壁厚变化太突（tū）然，孤（gū）立的厚断（duàn）面（miàn）得不（bú）到补缩，使（shǐ）产生缩孔（kǒng）缩松倾向增大。 (5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩（suō）孔（kǒng）、缩松不利，所以应根据具体（tǐ）情况合理选择浇注温（wēn）度，一（yī）般以1300～1350℃为宜（yí）。 (6)砂型的紧（jǐn）实度：若（ruò）砂型（xíng）的紧（jǐn）实度太低（dī）或不均匀，以致浇注后在金（jīn）属静压力或（huò）膨胀（zhàng）力的作用（yòng）下，产生型腔扩大的现（xiàn）象，致使原来的（de）金属不够补缩（suō）而（ér）导（dǎo）致（zhì）铸件（jiàn）产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若（ruò）浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能（néng）保证金属液顺序凝固（gù）；另外，冒口的数量（liàng）、大小以及（jí）与铸件的连接（jiē）当否，将影响冒口的补缩（suō）效果。 2.防（fáng）止措施 (1)控制（zhì）铁液（yè）成（chéng）分：保（bǎo）持（chí）较高的碳当量（liàng）(>3.9%)；尽（jìn）量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合（hé）金来处理，稀土氧化物残余量控制在（zài）0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中（zhōng）能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力（lì）求做到顺序（xù）凝固。 (3)必要时（shí）采（cǎi）用（yòng）冷铁与（yǔ）补贴来改变铸件的（de）温度分布，以利于（yú）顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一（yī）包（bāo）铁液的浇（jiāo）注时间不应超过25min，以免产（chǎn）生（shēng）球化衰退。 (5)提高砂（shā）型的紧实度，一般不低于90；撞砂均（jun1）匀，含水率不宜过高，保证铸型（xíng）有足够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅（guī）的氧化物（wù）也是夹渣的主要组（zǔ）成部分，因此尽可能降（jiàng）低含硅量。 (2)硫：铁（tiě）液中的硫化物是球铁件形成夹（jiá）渣缺陷的主要原因之一。硫化（huà）物（wù）的熔点（diǎn）比（bǐ）铁液熔点低，在铁（tiě）液凝固（gù）过程中，硫（liú）化物将从铁（tiě）液中析（xī）出，增（zēng）大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物（wù）等（děng）不（bú）易上浮。因而铁液中硫（liú）含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原（yuán）铁（tiě）液含硫量（liàng）应控制在0.06%以下（xià），当它（tā）在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急（jí）剧增加。 (3)稀土和镁：近（jìn）年来研究认为（wéi）夹（jiá）渣（zhā）主要是由（yóu）于镁、稀土等（děng）元素氧化（huà）而致，因此残（cán）余镁和（hé）稀土不应太高。 (4)浇注温度（dù）：浇（jiāo）注温（wēn）度太低时，金属液（yè）内的金（jīn）属氧（yǎng）化物等（děng）因金（jīn）属液（yè）的粘度太高，不易上（shàng）浮至表（biǎo）面而残留在（zài）金属（shǔ）液内；温度（dù）太高时，金属液表面的（de）熔（róng）渣变得（dé）太稀薄，不易（yì）自液体表面（miàn）去除，往（wǎng）往随金属液流入型内。而实际生产中，浇（jiāo）注（zhù）温度太低是（shì）引起夹渣的主（zhǔ）要原因之一。此外（wài），浇（jiāo）注（zhù）温度的选（xuǎn）取还（hái）应考虑（lǜ）碳、硅含量的关系。 (5)浇（jiāo）注系统:浇注系（xì）统（tǒng）设计应合理,具（jù）有挡渣功能,使金（jīn）属液能平稳（wěn）地充填（tián）铸型,力求避免飞溅（jiàn）及紊流。 (6)型（xíng）砂：若（ruò）型砂表面粘附有多余的砂（shā）子或涂（tú）料，它们可与金属（shǔ）液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不（bú）均匀（yún），紧实（shí）度低的型壁表面容易被金属液（yè）侵蚀和形（xíng）成（chéng）低（dī）熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措（cuò）施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加入（rù）稀（xī）土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液（yè），尽可能（néng）降低含（hán）硅量和（hé）残镁量。 (2)熔（róng）炼（liàn）工艺（yì）：要尽量提高金属液（yè）的出炉温度（dù），适（shì）宜的（de）镇静（jìng），以利于非金属夹杂物的上浮、聚（jù）集。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面（miàn）应放（fàng）覆（fù）盖（gài）剂(珍珠（zhū）岩、草木灰等（děng）)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和（hé）挡渣装置(如（rú）滤（lǜ）渣网等（děng）)，避免直（zhí）浇道冲砂。 (4)铸型（xíng）紧实度应（yīng）均（jun1）匀（yún），强度足（zú）够；合（hé）箱时（shí）应吹净铸型中（zhōng）的砂子。 三、石墨漂浮 1.影（yǐng）响因素（sù） (1)碳当量：碳（tàn）当量过高，以致铁液在（zài）高（gāo）温（wēn）时就析出大量石墨。由于石（shí）墨的密度比铁液小，在（zài）镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳当（dāng）量越高（gāo），石墨漂浮现象越（yuè）严重（chóng）。应当指出，碳当量太高是产生石墨漂浮（fú）的主要（yào）原（yuán）因，但不是单一原因，铸件大小、壁（bì）厚（hòu）也是影响石（shí）墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳当（dāng）量不变的条件下，适当降低（dī）含硅（guī）量，有助（zhù）于降低产生石墨（mò）漂（piāo）浮的倾向。 (3)稀（xī）土：稀土含量过少时，碳在（zài）铁（tiě）液中的溶（róng）解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石（shí）墨（mò）漂浮。 (4)球化温度与孕育（yù）温度（dù）：为了提（tí）高镁及稀土元素的吸收率，国（guó）内试（shì）验研究表（biǎo）明，球化处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在（zài）此温度区（qū）间，随着（zhe）温度升高，镁（měi）和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情况（kuàng）下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾（qīng）向越大，这是因为铸件（jiàn）长时（shí）间处于液态有利于石墨的析出（chū）。A.P.Druschitz与（yǔ）Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若（ruò）缩短凝固时间，随着（zhe）浇注温度升高（gāo），石（shí）墨漂浮（fú）倾向降低（dī）。 (6)滞留（liú）时间：孕育（yù）处理后至浇注完毕之间的停留时（shí）间太（tài）长，为石墨的析出提供了条（tiáo）件，一般这段时间应（yīng）控制在10ｍin以内。 2.防（fáng）止措施 （1）调整化学成（chéng）分，在保证球化级（jí）别（bié）的前提下，降低铁（tiě）液的碳当量，夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天（tiān）寒（hán）冷季（jì）节碳当量（liàng）在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温熔炼，低温（wēn）浇注（zhù）的原则。铁液球化（huà）处理前，将铁液进行一（yī）段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再（zài）将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球（qiú）化剂（jì）和孕育（yù）剂颗粒（lì）度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以及球（qiú）化剂和孕育剂的烘烤工序（xù），坚持随（suí）流孕育和多次孕育的原则，保证球化剂和（hé）孕（yùn）育剂的（de）吸收（shōu）率，以（yǐ）及良好的（de）孕育效果。 （4）严格（gé）浇包烘烤环节，通过浇包（bāo）烘（hōng）烤，保证（zhèng）球化处理过（guò）程中所（suǒ）需补充的热量（liàng），降低（dī）铁液的出（chū）炉温度，减少球化（huà）剂和孕育剂（jì）的烧损（sǔn），保证（zhèng）球化剂和孕育剂在铁液中的吸收率。 （5）通过培训，提高各工序操作人（rén）员的（de）知识、质（zhì）量意识，特（tè）别是调高浇注工的熟（shú）练（liàn）程度，缩短（duǎn）球化（huà）处（chù）理后的（de）浇注时间。 （6）严格控制消失模浇注过程中和浇注后（hòu）的真空负压（yā），以及（jí）浇（jiāo）注后真空负压的保持时间，保（bǎo）证（zhèng）浇注后铸（zhù）件的凝固时间（jiān）；及时（shí）清理真空管道，保证抽真空（kōng）时气流畅（chàng）通，同（tóng）时，可根（gēn）据浇注实际情况（kuàng），调整负压气体流量，尽可能（néng）使模样发气量与负压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密度，在保证模样强度的前提下，尽可（kě）能降低模样的密度，减少浇注过（guò）程中模样的发气量。 （8）高温季节，严格（gé）控制（zhì）干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短铁（tiě）液在液体停留的时间。
+查看（kàn）全文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特征：气（qì）孔（kǒng）是存（cún）在于铸件表面（miàn）或内部的孔洞（dòng），呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔（kǒng）组成（chéng）一个气团（tuán），皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表（biǎo）面（miàn）凹进去一（yī）块（kuài），表面（miàn）较平滑（huá）。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加（jiā）工后才能发现。 形成原（yuán）因（yīn）： 1、模具预热温度太低，液体（tǐ）金属经过浇注（zhù）系统时（shí）冷却太快。 2、模具排气设（shè）计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性不（bú）佳，甚至本身挥发或分解出气体。 4、模具型（xíng）腔表面有孔洞、凹（āo）坑（kēng），液（yè）体金属（shǔ）注入后（hòu）孔洞、凹坑处气（qì）体迅速膨胀（zhàng）压缩（suō）液体（tǐ）金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀（shí），且未清（qīng）理干净。 6、原材料（砂芯）存（cún）放（fàng）不当，使用前未（wèi）经预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模具要充分预热，涂料（石（shí）墨（mò））的粒度不宜太（tài）细（xì），透气（qì）性要（yào）好。 2、使用倾斜浇注方式（shì）浇注。 3、原材（cái）料应存放在（zài）通风干燥处，使用时要预热。 4、选择脱（tuō）氧效果（guǒ）较好的脱氧（yǎng）剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高（gāo）。 二（èr）、缩孔（缩松（sōng）） 特征（zhēng）：缩孔是铸件表面或内部（bù）存在的一种（zhǒng）表面粗（cū）糙的孔（kǒng），轻微（wēi）缩孔是许（xǔ）多分散（sàn）的小（xiǎo）缩孔，即缩松（sōng），缩孔或缩松处晶（jīng）粒粗大。常发生在铸件（jiàn）内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄（báo）转接处（chù）及具有大平面的（de）厚薄处。 形成原因： 1、模具工作温度（dù）控（kòng）制未达到定向凝固（gù）要求。 2、涂料选择不（bú）当，不同部（bù）位涂（tú）料层厚（hòu）度控制不好。 3、铸件在模具中的位置设计不（bú）当。 4、浇（jiāo）冒（mào）口设计未（wèi）能达到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高（gāo）磨具温（wēn）度。 2、调整涂（tú）料层厚度，涂料（liào）喷洒要均（jun1）匀，涂料（liào）脱落（luò）而补涂（tú）时不（bú）可（kě）形成局部涂料堆积现（xiàn）象。 3、对（duì）模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。 4、热（rè）节处镶铜块，对局部进行（háng）激冷。 5、模具上设（shè）计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度（dù），或在模具外喷水，喷（pēn）雾。 6、用可拆缷激（jī）冷（lěng）块，轮（lún）流安放在型（xíng）腔（qiāng）内，避免连续生产时（shí）激冷块（kuài）本身冷却不（bú）充（chōng）分。 7、模（mó）具冒口上设计加压装（zhuāng）置。 8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度（dù）。 三、渣孔（熔剂夹（jiá）渣或金属氧化物夹渣） 特征：渣孔是铸件上的明（míng）孔或暗（àn）孔，孔中全部（bù）或局（jú）部（bù）被熔渣所填塞（sāi），外形不规则，小（xiǎo）点状熔（róng）剂夹渣不易发（fā）现，将渣去除后，呈现光滑的（de）孔，一般分布在浇注位置下（xià）部，内（nèi）浇道附近或铸件死（sǐ）角处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近（jìn）的铸（zhù）件表（biǎo）面，有时呈薄片状（zhuàng），或带（dài）有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折（shé）断（duàn）时往往从（cóng）夹层处断裂（liè），氧化物（wù）在其中（zhōng），是铸件形成裂（liè）纹的（de）根源之一。 形成原因： 渣孔（kǒng）主要是由于合金（jīn）熔炼工艺及（jí）浇注工（gōng）艺造成（chéng）的（包括浇注系统的设（shè）计不正确（què）），模具本身不会（huì）引起渣孔（kǒng），而且（qiě）金属模具是避免渣（zhā）孔的有（yǒu）效方法之一。 防治（zhì）方法： 1、浇注系统设置正确（què）或使用（yòng）铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控（kòng）制品质（zhì）。 四、裂纹（热裂纹、冷（lěng）裂纹） 特征：裂纹的外观（guān）是直线或不（bú）规则（zé）的曲线（xiàn），热裂纹断（duàn）口表（biǎo）面被强（qiáng）烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽（zé），冷裂纹断口表面清洁，有金属光（guāng）泽（zé）。一（yī）般铸件（jiàn）的外裂直（zhí）接可以（yǐ）看见，而内裂则（zé）需借助其他方法才可以看到（dào）。裂纹（wén）常常与（yǔ）缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内（nèi）侧，厚薄（báo）断面交接处，浇冒（mào）口与铸件连（lián）接的热节区。 形成原因： 金属模铸造容易（yì）产生裂纹（wén）缺陷，因为（wéi）金属模本（běn）身没有（yǒu）退让性，冷却速度快，容易造成铸（zhù）件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小（xiǎo）或过大，涂料层太薄（báo）等都易（yì）造（zào）成铸件开（kāi）裂（liè），模（mó）具型腔本身（shēn）有裂纹（wén）时也容（róng）易导（dǎo）致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工（gōng）艺性，使铸件（jiàn）壁厚不均匀的部位（wèi）均（jun1）匀过渡，采用合适的圆角尺（chǐ）寸。 2、调整涂料厚度，尽（jìn）可（kě）能使铸件各部（bù）分达（dá）到所（suǒ）要求的（de）冷却速度，避（bì）免形成（chéng）太大的内应力。 3、应注意金属模（mó）具的工作（zuò）温（wēn）度，调整（zhěng）模具斜度（dù），以（yǐ）及（jí）适时抽（chōu）芯（xīn）开裂，取（qǔ）出铸件缓冷。 五、冷隔（融合不良） 特征（zhēng）：冷隔是一种透缝或有（yǒu）圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮（pí）隔开（kāi），不（bú）完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在（zài）铸（zhù）件顶（dǐng）部壁上，薄的水平面或垂直面（miàn），厚薄壁连接处（chù）或在薄（báo）的助板上。 形（xíng）成原因： 1、金属模（mó）具排气设计不合理。 2、工作温度太低（dī）。 3、涂料品质不（bú）好（人为（wéi）、材（cái）料）。 4、浇道开设的位（wèi）置不（bú）当。 5、浇注速（sù）度太慢等。 防治方法（fǎ）： 1、正确设计浇道（dào）和排（pái）气（qì）系统。 2、大（dà）面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适（shì）当加厚涂（tú）料层有利于成型。 3、适当提高（gāo）模具工作温度（dù）。 4、采用（yòng）倾斜（xié）浇（jiāo）注方（fāng）法。 5、采用机械震动金（jīn）属（shǔ）模浇注（zhù）。 六、砂（shā）眼（砂孔） 特征：在铸件表面或（huò）内（nèi）部形成相（xiàng）对规则的（de）孔洞，其形状与砂粒（lì）的外形一致，刚出模（mó）时可见铸件表面镶（xiāng）嵌的砂粒，可从中（zhōng）掏出砂粒（lì），多个砂（shā）眼同时存在时，铸件表面呈桔（jú）子（zǐ）皮（pí）状（zhuàng）。 形成原因： 由（yóu）于砂芯表面掉下的（de）砂粒被铜液包（bāo）裹存在与铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯表（biǎo）面强度不好（hǎo），烧焦或没有完全固化。 2、砂（shā）芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂（shā）芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石（shí）墨水。 4、浇包与浇道（dào）处砂（shā）芯相摩擦掉下（xià）的（de）砂随铜水冲进型（xíng）腔。 防治方法： 1、砂（shā）芯制作（zuò）时严格按工艺生产（chǎn），检查品质。 2、砂芯与外（wài）模的（de）尺寸相符。 3、是墨水要（yào）及时清理。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下砂芯时要（yào）吹干净模具型腔里（lǐ）的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧减少（shǎo），气体向较高温度扩散至壁较厚部位，严重时遍布冒口下部部位；“外生”式气孔，这类（lèi）气孔呈（chéng）梨形，细颈方向指向气（qì）体来源，发生在铸件表面或（huò）皮下，热处理（lǐ）后或加工（gōng）后可发现（xiàn）。原因（yīn）分（fèn）析：炼钢（gāng）过程中（zhōng）脱氧不良 1.1气（qì）孔分四种：侵入（rù）气孔，抑出（chū）气孔，反应气孔，卷入气（qì）孔 （1）侵（qīn）入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量（liàng）梨形或椭圆形，位（wèi）于铸件表面（miàn）或内部； （2）抑出气孔：多是细小的（de），呈现圆形，椭（tuǒ）圆形或针状（zhuàng），分布在铸（zhù）件整体或一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气（qì）孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在（zài）铸件上（shàng）部上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注（zhù）过程中（zhōng），液态金属（shǔ）由（yóu）浇注系统或型（xíng）空卷（juàn）入气体所造成（chéng）气孔。 1.2气（qì）孔产生的原因： 在常压下凡（fán）是增（zēng）加金属中气体（tǐ）的含量和（hé）阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能（néng）促（cù）使铸件（jiàn）产生气（qì）孔。生产（chǎn）中的原因有： （1）铸（zhù）件结（jié）构方面的（de）原因： 1）较大平面铸件，浇（jiāo）注（zhù）时处于水平位置，液体金属中浮的气（qì）泡到达平面时，往往因不平面阻（zǔ）挡不能上浮（fú），如表面已经凝（níng）固或气泡不能通过（guò）型芯（xīn）壁（bì）逸出型外，将产生（shēng）气孔； 2）铸件壁（bì）较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角处圆角半径太小（xiǎo），容易产生凹（āo）角气（qì）孔（kǒng）。 （2）合金冶炼方面的（de）原因（yīn）： 1）金属炉（lú）料质量低劣，表面（miàn）严重氧化，带有油污，表面多孔，杂（zá）质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的（de）液（yè）体金属的气（qì）体和金属（shǔ）氧化物含量过多，容易使（shǐ）铸件生气孔； 2）炉（lú）料（liào）潮湿（shī）； 3）金属炉料尺寸（cùn）太小（xiǎo）或（huò）太松（sōng）散； 4）冶金过程脱氧不完（wán）全（quán），或（huò）不定加入量不足，铝（lǚ）锭上浮部（bù）份进入（rù）炉渣导（dǎo）致实际（jì）上用来脱氧的铝量（liàng）不足； 5）熔（róng）炼（liàn）过程温度控制不（bú）当，钢（gāng）水温度太低或钢渣太（tài）高； 6）炉壁、出铁（tiě）槽、浇包未充分干（gàn）燥； 7）炉（lú）渣控制（zhì）不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金化学成份不合格。 （3）工艺设计方面的原（yuán）因： 1）芯头设计（jì）不良； 2）芯头间隙（xì）过大金属流入排气堵塞； 3）砂箱高度太低（dī），静压力低； 4）浇注系统（tǒng）形成或选（xuǎn）择不（bú）正确。浇注系（xì）统和型腔在浇注过程中卷入气体（tǐ）而不能排除 高大铸件采用顶注，落差（chà）大，冲击、飞溅（jiàn），单纯（chún）浇注，上部（bù）较早凝固，阻碍液体排出（chū）； 5）内浇口位置不合理（lǐ）； 6）型（xíng）腔排气不（bú）畅，冒口太少或出气孔太少。 （4）型砂、芯砂（shā）、涂（tú）料方面的原因（yīn）： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒（lì）太细粘土含量太高； 2）型砂（shā）的水分含量太高； 3）型砂的（de）耐火（huǒ）度太低（dī）（型壁发（fā）生严重浇注，致使透气性下降） 4）型（xíng）砂中发气，物质加入（rù）量（liàng）太（tài）多； 5）涂料（liào）选用不当（dāng），涂料中发生物质加入量太多（duō）； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和（hé）造芯方（fāng）面的原因（yīn）： 1）砂芯（xīn）浇有做出排气道或排气（qì）不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等（děng）温度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯（xīn）撑没有焊干表（biǎo）面生锈或沾上油渍； 5）砂（shā）型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低； 6）浇注原因产生卷入（rù）气泡，通常先慢（màn），后快（kuài），再慢（màn）的浇注方法。
+查（chá）看全文07 2020-04
球墨（mò）铸铁化学成（chéng）分主要包括（kuò）碳、硅（guī）、锰、硫、磷5大常见元素。对（duì）于一些（xiē）对组织及性能有（yǒu）特殊要求的铸件，还包括少量的合（hé）金（jīn）元素。同普通（tōng）灰铸铁不同的是（shì），为保（bǎo）证石（shí）墨（mò）球化，球墨（mò）铸（zhù）铁中还须含有微量的残留球化元素。 1.碳及碳当量的选择原则 碳是球墨铸铁的基（jī）本元素，碳高有（yǒu）助于石墨（mò）化。由于石墨呈球状后石（shí）墨对机械性（xìng）能的影响已减小（xiǎo）到（dào）zui低程（chéng）度（dù），球墨铸铁的（de）含碳量（liàng）一般（bān）较（jiào）高（gāo），在（zài）3.5%～3.9%之（zhī）间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄（báo）、球化元素残（cán）留（liú）量大或孕育不充分时取上限（xiàn）；反之，取下限。将（jiāng）碳（tàn）当量选（xuǎn）择在共晶点附近不仅可以改善铁液的流（liú）动性，对（duì）于球墨铸铁而言，碳当量的提高还（hái）会由于提高了铸（zhù）铁凝（níng）固时的石墨化（huà）膨胀提高铁液的自补缩（suō）能力。碳含量（liàng）过高，会引起（qǐ）石墨漂浮。因此，球墨（mò）铸铁中碳当量的（de）上限以不出（chū）现石墨漂浮为原则。 2.硅（guī）的选择原则 硅是（shì）强石墨化元（yuán）素。在球（qiú）墨铸铁中，硅（guī）不仅（jǐn）可以有效地减（jiǎn）小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高（gāo）石墨（mò）球圆整度的作用。硅提高（gāo）铸铁的韧脆性转变温度，降（jiàng）低冲击韧性，因此硅含量（liàng）不宜（yí）过高，尤其是（shì）当铸铁中锰和磷含（hán）量较高时，更需要严格（gé）控制（zhì）硅的含量。球墨铸铁中终（zhōng）硅量一般（bān）在1.4%～3.0%。选定碳当量（liàng）后，一般采取高碳低硅强化孕育的原则。硅的下（xià）限以不出现自由渗碳体为原则。 球墨铸铁（tiě）中碳（tàn）硅含量确定以（yǐ）后，成分设计基（jī）本合（hé）适。如果高（gāo）于（yú）zui佳区域，则容易出现石（shí）墨漂浮现（xiàn）象。如果低（dī）于zui佳（jiā）区域，则容易（yì）出（chū）现缩松缺陷（xiàn）和自由碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁中硫的含量已经很（hěn）低（dī），不需要过多的（de）锰来中和硫，球（qiú）墨铸（zhù）铁中（zhōng）锰的作用就主（zhǔ）要表（biǎo）现在增加珠光（guāng）体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这（zhè）些碳化物偏析于晶界，对球墨铸铁（tiě）的韧性影响很大。锰（měng）也会提高（gāo）铁素（sù）体球墨铸铁的韧脆性转变（biàn）温度，锰含量每增加0.1%，脆性（xìng）转变温度提高10～12℃。因（yīn）此，球墨铸铁中锰含量一（yī）般是（shì）愈低愈好，即使（shǐ）珠光体球（qiú）墨铸铁，锰含（hán）量（liàng）也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨（mó）性为目（mù）的的中（zhōng）锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的选（xuǎn）择原则 磷是（shì）一种有害（hài）元素。它在铸铁中溶解（jiě）度极低，当（dāng）其含量小于0.05%时，固（gù）溶于基（jī）体中，对（duì）力（lì）学性能几（jǐ）乎（hū）没有（yǒu）影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析于共（gòng）晶团边界，形成（chéng）二元（yuán）、三元（yuán）或复（fù）合磷共晶，降低铸铁的韧性。磷提高（gāo）铸铁的韧脆性转变温度（dù），含磷量每（měi）增加0.01%，韧脆性（xìng）转变温（wēn）度提高4～4.5℃。因此（cǐ），球墨铸铁（tiě）中磷的含量愈（yù）低愈好，一般情况（kuàng）下应低于0.08%。对于（yú）比（bǐ）较（jiào）重要的铸件（jiàn），磷含（hán）量应低于（yú）0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种（zhǒng）反球化（huà）元素（sù），它与镁、稀土等球化元素有很强的亲合力，硫的存（cún）在会大量消耗（hào）铁液中的球（qiú）化元素，形成（chéng）镁和稀土的硫化物，引起夹渣（zhā）、气（qì）孔等铸造缺（quē）陷（xiàn）。球墨铸铁中硫的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元（yuán）素（sù）的选（xuǎn）择原则 目前在（zài）工业上使（shǐ）用的（de）球化元（yuán）素主要是镁和稀（xī）土。镁和稀土元素可以中和硫等反球化元素的作用，使石墨按球状生长。镁和稀土的残留量应（yīng）根（gēn）据铁液中（zhōng）硫等反球（qiú）化元素（sù）的含（hán）量（liàng）确定。在保证球化合格的前提（tí）下，镁和（hé）稀（xī）土的残（cán）留量应尽量低。镁和稀土残（cán）留量过高，会增加铁液的白（bái）口（kǒu）倾向，并会（huì）由于它们在晶界上偏析而影响（xiǎng）铸件的力（lì）学性（xìng）能。
+查看全（quán）文06 2020-04
铸件（jiàn）粘砂不仅影响铸件（jiàn）的（de）外观（guān）质量，甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂必须（xū）引起足够的重视，以提高产（chǎn）品（pǐn）出（chū）品率。那应该如（rú）何防止铸件粘砂（shā）呢？ “治病”当然要找（zhǎo）到根源，首先我们先（xiān）来看一下铸件粘砂（shā）的原因1、足够的压力使金属液渗（shèn）人砂粒之（zhī）间较（jiào）高的（de）金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统（tǒng）形成的压力。如该压力超过砂（shā）粒间（jiān）隙之间毛细现（xiàn）象（xiàng）形成的（de）抵（dǐ）抗压力。即（jí）尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为（wéi）金属液表面张（zhāng）力；e为金属液毛细管的（de）润湿角；r为毛细管半径。就（jiù）会（huì）形成机械粘砂。静压（yā）力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生（shēng）机械粘砂，除非上涂（tú）料。上式亦说明：越大（dà），即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较（jiào）易产生机（jī）械粘砂。 2、金属液在铸型（xíng）内流动（dòng）形成（chéng）的动压力。 3、铸型“爆（bào）”或“呛”。即铸（zhù）型浇（jiāo）注时（shí）释放的可燃（rán）气体与空气混合并（bìng）被炽热金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一经开始，即（jí）便压力减小，金属液（yè）渗透还会（huì）继（jì）续进行，直到渗（shèn）透（tòu）金（jīn）属液前沿（yán）凝固。即金属液温度低于固相线（xiàn）温度，渗透方（fāng）可停（tíng）止。 5、化学粘（zhān）砂通（tōng）常的原因（yīn）是（shì）湿型和制（zhì）芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂（shā）不纯（chún）;煤粉或代用品加人不（bú）足;没有使用涂料（liào）或使用不当;浇注温（wēn）度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造（zào）成。 容易造成粘砂的原因找（zhǎo）到了，接（jiē）下来我们就来说一下如何（hé）防止！1、预防机（jī）械粘砂可采用如下（xià）措（cuò）施 1)避免较高的金（jīn）属液（yè）静压力头（tóu）;在满足铸件（jiàn）补缩条件下冒口高度不要过高（gāo）;避免（miǎn）浇包处于高位直（zhí）接浇到直浇道内，必要时（shí）可利用盆形浇（jiāo）口杯缓冲一下金属流，并形成恒高（gāo）静压（yā）力头。 2)尽量使用（yòng）粒（lì）度较细、的铸造用砂。 3)砂（shā）型应紧（jǐn）实良（liáng）好。机器（qì）造型不可超载（zǎi），供给造型机的压缩空气应保持规定压（yā）力（lì），避免使用（yòng）过湿或存放期（qī）过长的（de）型砂（shā），因难以紧实，芯（xīn）盒通气孔(塞)不（bú）得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时（shí）辅以震动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型（xíng）砂不（bú）可加人过量煤粉和（hé）水分（fèn）。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加（jiā）铸型透（tòu）气性。 5)减（jiǎn）缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多（duō）扎（zhā）气眼;高紧（jǐn）实度的（de）铸（zhù）型分型面上可设排气槽(通气（qì）槽或通气沟)。 6)铸型或型芯（xīn）使（shǐ）用有效（xiào）的涂料。即充填型、芯表层（céng）砂粒的空隙。如涂料过厚可（kě）能开裂，使金属液渗入砂中，这时可（kě）在第1或第（dì）2层中使（shǐ）用较稀的涂料，然（rán）后再以正常或较稠的涂料。 2、预防化学粘砂（shā）可采用如（rú）下（xià）措施 1)砂子（zǐ）供应来源不同，铸造用砂的（de）纯度、烧结点;耐火度（dù）有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在（zài）1 450℃以上的高（gāo）纯度硅（guī）砂或（huò）非（fēi）石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉（fěn）约5%能（néng）防止中小（xiǎo）尺寸铸件的粘砂。铸造（zào）用煤（méi）粉（fěn）的灰分含量应（yīng）小于10%。为（wéi）防止型砂（shā）系统（tǒng）中（zhōng）失效煤粉及粉尘的（de）积累，每个生（shēng）产（chǎn）周期应淘汰一些旧砂并加人一（yī）些（xiē）新材料。旧砂（shā）废弃量一般约为10%一（yī）15%，薄壁铸件生产取（qǔ）下限，厚壁铸件生产（chǎn）取上限。 3)水玻（bō）璃砂（shā）由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混（hún）砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中（zhōng）加入（rù）1%一2%的煤粉（fěn）也有助于防（fáng）止粘砂（shā）。
+查看全文03 2020-04
覆膜（mó）砂铸造在铸造领域已有相当（dāng）长（zhǎng）的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜（mó）砂铸（zhù）造生产精密铸钢（gāng）件（jiàn）时（shí）面临很（hěn）多（duō）难题：粘砂（shā）（结（jié）疤）、冷隔、气孔（kǒng）。如何解决这些问题（tí）有待于我们去（qù）进一步探讨。一（yī）、对覆（fù）膜砂的认识（shí）与了解（jiě）（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯（xīn）砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的（de）砂型（xíng）、砂芯轮廓清晰，组织（zhī）致（zhì）密，能够制造出复杂的砂（shā）芯；砂型（芯（xīn））表面（miàn）质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达（dá）CT7～CT9级；溃散（sàn）性好，铸件（jiàn）容易清理（lǐ）。 （2）适（shì）用范围：覆（fù）膜砂既可制作铸型又可（kě）制作砂（shā）芯，覆膜砂的型（xíng）或芯既（jì）可互相配合使用又（yòu）可与（yǔ）其它（tā）砂型（芯）配（pèi）合使（shǐ）用；不（bú）仅可（kě）以（yǐ）用于金属型重力铸造（zào）或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸（zhù）造；不仅（jǐn）可以用于铸铁（tiě）、非铁（tiě）合金（jīn）铸件的（de）生（shēng）产，还可（kě）以（yǐ）用（yòng）于铸钢件的（de）生产（chǎn）。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般由耐（nài）火材料、粘结剂、固化（huà）剂（jì）、润滑剂及特殊添（tiān）加（jiā）剂组成（chéng）。 （1）耐火材料是构成覆膜砂（shā）的主体。对（duì）耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒（lì）较圆整（zhěng）、坚实等。一般选用天然（rán）擦洗硅砂。对硅砂的要（yào）求（qiú）是：SiO2含量高（铸铁及（jí）非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要（yào）求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为（wéi）擦洗（xǐ）砂）--[水洗砂（shā）含（hán）泥（ní）量（liàng）规定（dìng）小（xiǎo）于（yú）；粒度①分布在（zài）相邻（lín）3～5个筛号上（shàng）；粒（lì）形圆整（zhěng），角形因（yīn）素应不大于1.3；酸耗（hào）值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚（fēn）醛树脂。 （3）固化（huà）剂通（tōng）常采用乌洛托品；润滑剂一般（bān）采用硬脂酸钙（gài），其作用是防止（zhǐ）覆膜砂结块，增加流动性。添加剂（jì）的主要作用（yòng）是改善覆膜（mó）砂的性（xìng）能。 （4）覆（fù）膜砂的基本配比 成分 配比（质量分数（shù），%） 说（shuō）明：原（yuán）砂 100 擦（cā）洗砂， 酚（fēn）醛树脂 1.0～3.0 占（zhàn）原砂重（chóng） ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原砂（shā）重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜（mó）砂的生产（chǎn）工艺 覆（fù）膜砂的（de）制备工艺主要有冷法（fǎ）覆膜（mó）、温法覆膜（mó）、热法（fǎ）覆膜（mó）三种（zhǒng），目（mù）前覆膜砂的生（shēng）产几（jǐ）乎都是（shì）采用热覆（fù）膜法。热法覆（fù）膜工艺是先将原（yuán）砂（shā）加（jiā）热（rè）到一定温（wēn）度，然后（hòu）分别与树脂、乌洛（luò）托品水溶液和硬（yìng）脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛（shāi）分而成（chéng）。由于配方的（de）差异，混（hún）制工（gōng）艺有所不同（tóng）。目前国（guó）内覆膜砂生产线的种（zhǒng）类很多，手工加料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动（dòng）生产线也已经有将近50条，有效提高（gāo）了生产（chǎn）效率和产（chǎn）品稳（wěn）定性。例如xx铸造有（yǒu）限公司的自动化可视（shì）生产线，其（qí）加料时间控制精确到0.1秒，加热温度控（kòng）制精确（què）到1/10℃，并且可以通过视（shì）频时（shí）时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小（xiǎo）时。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通类覆膜砂（shā） 普通（tōng）覆膜砂即传统覆膜砂（shā），其（qí）组成通（tōng）常由石英（yīng）砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品（pǐn）和硬脂酸钙构成，不加（jiā）有关添加剂，其树脂加入量通常在一定强（qiáng）度要求下（xià）相（xiàng）对较高，不（bú）具备（bèi）耐高温，低膨胀、低（dī）发气等（děng）特性，适用于要求不（bú）高的铸件生（shēng）产。 （2）高强（qiáng）度低发气类（lèi）覆膜砂 特点：高强（qiáng）度、低膨胀、低发气、慢（màn）发（fā）气、抗氧（yǎng）化 简介:高（gāo）强度低发（fā）气（qì）覆膜砂是普通覆膜砂的更新（xīn）换代产品，通过加（jiā）入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工艺（yì），使树脂（zhī）用量大幅度（dù）下降，其强度（dù）比普通覆膜砂高30%以上，发气量显（xiǎn）著降低，并能延缓发气速度（dù），能更好地适应铸件（jiàn）生产（chǎn）的需要。该类（lèi）覆膜砂主要适（shì）用（yòng）于铸（zhù）铁件中，中（zhōng）小铸钢、合（hé）金铸钢件的生产。目（mù）前该类（lèi）覆膜砂有三个系列：GD-1高强（qiáng）度低发气覆膜砂；GD-2高强（qiáng）度低（dī）膨胀低发（fā）气覆膜砂（shā）；GD-3高强（qiáng）度低膨胀（zhàng）低发气抗氧化覆膜。 （3）耐（nài）高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐（nài）高温（wēn）、高强度、低膨胀、低发气、慢发气、易（yì）溃散、抗氧化 简介:耐高温覆膜砂是通（tōng）过特殊工艺（yì）配方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强度高、耐（nài）热（rè）时（shí）间长、热膨胀量小、发气量低)和综合铸造性能（néng）的新（xīn）型覆膜（mó）砂。该类（lèi）覆膜砂特别（bié）适（shì）用（yòng）于（yú）复杂（zá）薄壁精密的铸铁件(如汽车（chē）发动机缸体、缸盖（gài）等)以（yǐ）及高（gāo）要求的铸钢件（jiàn）(如集装箱角和（hé）火车刹车缓（huǎn）；中器壳件等)的生产，可有效消除粘砂（shā）、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。目前该（gāi）覆膜砂（shā）有（yǒu）四（sì）个系（xì）列：VND-1耐（nài）高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐（nài）高温低膨（péng）胀低发气抗氧化（huà）覆膜砂 ND-4耐高温高强底低（dī）膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆膜砂 具有较（jiào）好（hǎo）的强（qiáng）度（dù），同时（shí）具有优异的低温溃散（sàn）性能，适用于生（shēng）产有色金属铸件。 （5）其（qí）它特殊要求覆膜砂 为适应不同（tóng）产（chǎn）品（pǐn）的需要（yào），开（kāi）发出了系列特（tè）种（zhǒng）覆（fù）膜砂如：离（lí）心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防（fáng）脉纹、防（fáng）橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯（xīn）主要工艺过程 加（jiā）热（rè）温度200-300℃、固（gù）化（huà）时间（jiān）30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单的砂芯、流动（dòng）性（xìng）好的覆（fù）膜砂可选用（yòng）较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低（dī）的加热温度，加热（rè）温度（dù）低时可适当（dāng）延长固（gù）化时间（jiān）等。覆膜砂所使用的树脂是酚（fēn）醛类树脂。制芯工（gōng）艺的优点：具有适宜的（de）强度性能；流动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸湿性（xìng）强；溃散（sàn）性（xìng）好，铸件容易清理。 1、铸（zhù）型（模具）温度 铸型温度是影响壳层厚度（dù）及（jí）强度的主（zhǔ）要因素之（zhī）一,一般控（kòng）制（zhì）在220～260℃,并根据下列原则（zé）选定（dìng）: （1）保证覆膜砂上的树脂（zhī）软化及固化所需的足够热（rè）量； （2）保证形成（chéng）需要的壳厚且（qiě）壳型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化（huà）时间，以（yǐ）提高（gāo）生产率。 2、射砂压力及时间 射砂时（shí）间一般控制在3～10s，时间过短（duǎn）则砂型（xíng）（芯）不能成型。射（shè）砂压力一般为0.6MPa左右（yòu）；压力过低时，易造成射不足或疏松（sōng）现象（xiàng）。3、硬（yìng）化时（shí）间：硬（yìng）化时间的长短主（zhǔ）要（yào）取（qǔ）决于砂型（芯）的厚度与铸型的温（wēn）度，一（yī）般（bān）在（zài）60～120s左右。时（shí）间过（guò）短，壳层未完全固化则强（qiáng）度低；时间过（guò）长，砂型（芯）表面层易烧（shāo）焦影（yǐng）响铸件质（zhì）量（liàng）。覆膜砂造型（芯）工（gōng）艺（yì）参数实（shí）例：序号 图号 壳（ké）厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温（wēn）度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆（fù）膜（mó）砂（shā）应用中（zhōng）存在的问（wèn）题及解决对（duì）策 制芯的方（fāng）法种类（lèi）很多，总的可以（yǐ）划分为热固性（xìng）方法和冷固性方法两大（dà）类，覆膜砂制芯（xīn）属（shǔ）于热固（gù）性方法类。任何一种制芯（xīn）方（fāng）法都有其自身的优点和缺点，这主要取（qǔ）决于产（chǎn）品的质量要求、复杂程（chéng）度、生产批量、生产成本、产品价（jià）格（gé）等（děng）综合因（yīn）素来决定采用何种制芯方法（fǎ）。对铸（zhù）件内腔表面质量（liàng）要求高，尺（chǐ）寸精（jīng）度（dù）要求高、形状（zhuàng）复（fù）杂（zá）的砂芯采用覆膜砂制芯（xīn）是（shì）非（fēi）常有效的。例如：轿车发动（dòng）机气缸盖的进排气道砂（shā）芯（xīn）、水道（dào）砂芯（xīn）、油道砂芯，气缸体的（de）水道（dào）砂（shā）芯（xīn）、油（yóu）道（dào）砂芯，进气岐管、排（pái）气岐管的壳芯（xīn）砂芯，液压阀的流道砂芯，汽（qì）车涡轮增压器气（qì）道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些问题，这里仅就工作（zuò）中（zhōng）的（de）体（tǐ）会略谈（tán）一（yī）二。 1、覆膜（mó）砂的（de）强度和发气量的确定方（fāng）法 在原砂（shā）质量（liàng）和树脂（zhī）质量一（yī）定的前（qián）提（tí）下，影（yǐng）响（xiǎng）覆膜砂强度的关键因素（sù）主要取于酚醛（quán）树（shù）脂的加入量（liàng）。酚（fēn）醛树脂加（jiā）入量（liàng）多，则强（qiáng）度就提高，但发气量（liàng）也增（zēng）加，溃散性就降低。因此在生产应用中（zhōng）一定（dìng）要控制覆膜砂（shā）的强度来减少发气量，提高溃（kuì）散性（xìng），在强度标准的制订时定要找到一（yī）个（gè）平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表面质量及在浇注（zhù）时不产生变形（xíng）、不产（chǎn）生断芯前提下的强（qiáng）度。这样才能保证（zhèng）铸（zhù）件的表面质（zhì）量和尺（chǐ）寸精度，又可以减少发气量（liàng），减少（shǎo）铸（zhù）造件气孔缺陷，提（tí）高砂芯的出砂性（xìng）能。对砂芯（xīn）存放，搬运过程中可以（yǐ）采用工位器具（jù）、砂芯小车（chē），并在其上面（miàn）铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样（yàng）可以减少（shǎo）砂芯的损耗率。 2、覆膜（mó）砂（shā）砂（shā）芯的存放期 任何砂芯都（dōu）会吸（xī）湿，特别是南方地（dì）区空气相（xiàng）对湿度大，必（bì）须对砂芯存放（fàng）期（qī）在工艺文件上加以（yǐ）规定，利用精益生产先进（jìn）先出的生产方式减少砂芯（xīn）的存放量（liàng）和（hé）存放周（zhōu）期。各企业应结合（hé）自己的厂房（fáng）条件（jiàn）和当地的气候条件（jiàn）来确定（dìng）砂（shā）芯的存（cún）放周期。 3、控制好覆（fù）膜砂的供货质量 覆膜（mó）砂进厂时必须附有供应商的（de）质量保证资料，并且企业根据抽样标准进行检（jiǎn）查，检查合格后方可入库。企业取（qǔ）样（yàng）检测（cè）不合格时由（yóu）质（zhì）保（bǎo）和技术部门做出处（chù）理结果，是让（ràng）步接受（shòu）或向供应商退货（huò）。 4、合格的（de）覆膜砂在制芯时发现（xiàn）砂（shā）芯断裂变形 制芯时砂芯的断裂变形通常会认（rèn）为覆（fù）膜砂（shā）强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉（shè）及到许（xǔ）多生产过程（chéng）。出（chū）现不（bú）正常情况（kuàng），必须要查到真正的原（yuán）因才能彻底（dǐ）解决（jué）。具体原因如下： （１）制芯时模具的温度和留模时（shí）间，关系到砂芯结壳硬化厚度（dù）是否（fǒu）满足工艺要（yào）求。工艺上所规定的工艺（yì）参数都需要有一个范围，这个范（fàn）围（wéi）需靠操作人员的技能来进行调整。在模具温度（dù）上限时留模时间可以取下限，模具（jù）温度（dù）在（zài）下限时留模时间取（qǔ）上限。对（duì）操作人员需要不断（duàn）地培（péi）训提高操作技能。 （２）制芯时在模具上会粘有酚醛树（shù）脂和（hé）砂粒（lì），必须进行及时清理并（bìng）喷（pēn）上脱模（mó）剂，否则（zé）会越积越多（duō）开模时会把砂（shā）芯拉断或变（biàn）形。 （３）热芯盒模具（jù）静模（mó）上的弹簧顶杆，由于（yú）长期在高温状态下工作会产生弹性失效（xiào）而造（zào）成砂芯（xīn）断裂或变形。必须及时更（gèng）换弹簧。 （４）动（dòng）模（mó）和（hé）静模不平行或不在同一中心线上，合（hé）模时在油缸（gāng）或气缸（gāng）的（de）压力作用下，定位销前端有一段（duàn）斜度（dù），模（mó）具还是会合（hé）紧（jǐn），但在开（kāi）模时动模和静模仍会（huì）恢复（fù）到原（yuán）始状态使砂芯断裂或变（biàn）形。在这种情况下射砂（shā）时（shí）会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策是及时调整模具的（de）平行（háng）度和（hé）同（tóng）轴度（dù）。 （５）在壳芯机上生产空心砂（shā）芯时，从砂芯中（zhōng）倒出尚未硬化的覆膜（mó）砂需要重（chóng）新（xīn）使用时，必须进行过筛（shāi）并未（wèi）用过（guò）的覆膜砂（shā）按３：７比例混合（hé）后使（shǐ）用，这（zhè）样才能保（bǎo）证壳芯砂芯（xīn）的（de）表（biǎo）面质量和砂芯（xīn）强度。
+查（chá）看全文02 2020-04
消失模铸造（zào）技（jì）术是用泡沫塑料制作（zuò）成与零件（jiàn）结（jié）构（gòu）和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结（jié）涂料，烘（hōng）干后（hòu）进行干砂造型，振动紧实，然后浇（jiāo）入金属液使（shǐ）模（mó）样受热气化（huà）消失（shī），而得到与模样形状一致的金属零（líng）件的铸（zhù）造方法。 压力消失模（mó）铸造技术（shù） 压力消失模铸造技术（shù）是消失（shī）模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造（zào）新技术，它是在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一（yī）定压（yā）力的（de）气（qì）体，使（shǐ）金属液在压力下凝固结（jié）晶成型的铸（zhù）造（zào）方法（fǎ）。这（zhè）种铸造技（jì）术的（de）特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气（qì）孔（kǒng）等铸造缺陷，提高（gāo）铸（zhù）件致（zhì）密度（dù），改善铸件（jiàn）力学性能。 真空（kōng）低压消失模铸造（zào）技术 真空（kōng）低压（yā）消失模铸（zhù）造（zào）技术（shù）是将负（fù）压消失模铸造（zào）方法和低压反重力浇（jiāo）注方法复（fù）合而（ér）发展的一种新铸造（zào）技术。真空低压消失模铸（zhù）造技术的特点是：综合了低压铸造与真空消失模铸造（zào）的技术优势，在可控的气（qì）压下（xià）完成充型过程，大大提高（gāo）了（le）合金（jīn）的铸（zhù）造（zào）充型能力；与压铸相比，设（shè）备投资小（xiǎo）、铸件（jiàn）成（chéng）本低、铸件（jiàn）可（kě）热处理（lǐ）强化（huà）；而与砂（shā）型铸造相（xiàng）比，铸件的精度（dù）高、表（biǎo）面粗糙度小、生产率高、性能（néng）好；反重力作用下，直（zhí）浇口成为补（bǔ）缩短通道，浇（jiāo）注温度的（de）损失小，液态（tài）合金（jīn）在可控的（de）压（yā）力（lì）下进（jìn）行补（bǔ）缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成（chéng）品率高、组织致密；真（zhēn）空低压消失模铸造的浇注（zhù）温度低，适合于多种有色合金。 振动消失模铸造技术 振动消（xiāo）失模（mó）铸造技术是（shì）在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅（fú）的振动（dòng），使铸件在振动（dòng）场的作用下凝（níng）固，由于消（xiāo）失模铸（zhù）造凝固过程中对（duì）金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相（xiàng）与固相间产（chǎn）生（shēng）相对运动，而使枝晶破（pò）碎，增（zēng）加液相内结晶核心（xīn），使铸件zui终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利（lì）用（yòng）消失模铸造中现成的紧实振动（dòng）台，通过振动电机产生（shēng）的机械振（zhèn）动，使金属液在动力（lì）激励下生核，达到细化组（zǔ）织的目（mù）的，是一（yī）种（zhǒng）操作简便、成本低廉、无环境（jìng）污染的方法。 半固（gù）态（tài）消失模（mó）铸（zhù）造技术 半固态消（xiāo）失模铸（zhù）造技术（shù）是消失模铸造技术（shù）与半固态（tài）技术（shù）相结合（hé）的新（xīn）铸造技术，由于该工艺的特点在（zài）于控（kòng）制液固相的相对比例，也称转变控制半固（gù）态成形（xíng）。该技术可以（yǐ）提高铸件致密度、减（jiǎn）少偏析、提高尺寸精度和铸件性能（néng）。 消失模壳型铸造（zào）技术 消失（shī）模壳型（xíng）铸造技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结合（hé）起来（lái）的新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡（pào）模具（jù）制作的与零件（jiàn）形状一样的泡沫塑料模（mó）样表面涂上（shàng）数层耐（nài）火材料，待其硬化干燥后，将其（qí）中的（de）泡沫塑料模样燃烧（shāo）气化消（xiāo）失而制成型壳，经过焙烧（shāo），然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸（zhù）造方法。它具有消失模铸造中的模样尺（chǐ）寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔（róng）模铸造相比，其特（tè）点是泡沫塑料模料成（chéng）本（běn）低廉，模样粘接组合方便，气化消失容易（yì），克服了熔模铸造模料容易（yì）软（ruǎn）化而引起的（de）熔模变形的问（wèn）题，可（kě）以（yǐ）生产较大尺寸（cùn）的各种合金（jīn）复杂铸件 消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸（zhù）造技（jì）术是消失模铸（zhù）造工艺与悬浮（fú）铸造结（jié）合起来的一（yī）种（zhǒng）新型实用铸造技术（shù）。该技术工艺过程是（shì）金属液浇入铸型后（hòu），泡沫塑料（liào）模样（yàng）气化，夹杂（zá）在冒口（kǒu）模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置（zhì）在模样某特定位置，或（huò）将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样（yàng））与金属液发生物化反应从而（ér）提高铸件整体（tǐ）（或（huò）部分（fèn））组织（zhī）性能。
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缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要（yào）原（yuán）因有合金凝固收缩（suō）产生铸造缩（suō）孔和合金溶解时吸收了大（dà）量的空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合（hé）金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的（de）用量（liàng）。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化的（de）金属垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表（biǎo）面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化（huà）的金属（shǔ）与（yǔ）型腔表面产生了化（huà）学（xué）反应，主要体现出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后（hòu）不（bú）细腻。 2）包（bāo）埋（mái）料固化后直（zhí）接放入茂（mào）福（fú）炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过（guò）快（kuài），型（xíng）腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型（xíng）腔内（nèi）面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高或焙烧时间（jiān）过长，使型腔内面过（guò）于（yú）干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或（huò）铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使（shǐ）金属与（yǔ）型腔产生（shēng）反应，铸（zhù）件表面（miàn）烧粘了包埋料。 6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包埋料（liào）的分解，发（fā）生较多的气（qì）体，在铸件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔（róng）化的金属铸（zhù）入后，造成（chéng）型腔中局部的（de）温度过高（gāo），铸件表（biǎo）面产生（shēng）局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度（dù）不要过（guò）高。 c.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度（dù）不要过低（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止烧粘的液体。 缺陷（xiàn）三：铸件发（fā）生龟裂缺陷 有两大原（yuán）因（yīn），一是（shì）通常因该处的金属凝（níng）固过快（kuài），产生（shēng）铸（zhù）造缺陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高（gāo）温（wēn）产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固（gù）过（guò）快，产（chǎn）生的铸造接缝，可（kě）以通过控制铸入时间和（hé）凝（níng）固时（shí）间（jiān）来解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸到的粗细（xì）数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈的zui高焙烧温度。包（bāo）埋（mái）料的类型。金属的类（lèi）型（xíng）。铸造的温度。 2）因高（gāo）温（wēn）产生的龟裂（liè），与金属及包埋（mái）料的（de）机械性能有关（guān）。下列情况易（yì）产生龟裂（liè）：铸入（rù）温度高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易产（chǎn）生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生龟裂。 解决（jué）的办法（fǎ）： 使用（yòng）强度（dù）低的包埋料（liào）；尽（jìn）量降低金属的铸（zhù）入温度（dù）；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状（zhuàng）突起缺（quē）陷 主要是包（bāo）埋料（liào）调和后（hòu）残（cán）留的空气（qì）（气（qì）泡）停（tíng）留在蜡（là）型（xíng）的表面（miàn）而（ér）造成（chéng）。 1）真空调和包埋料，采用真（zhēn）空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射（shè）界（jiè）面活（huó）性剂（例如日（rì）进公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加压包埋（mái）的方法，挤出（chū）气泡（pào）。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连（lián）接处的下方不要有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸（zhù）圈（quān）与铸座（zuò）。缓冲（chōng）纸（zhǐ）均需密合（hé）；需（xū）沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震（zhèn）荡。 缺（quē）陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷（xiàn） 主（zhǔ）要是因铸（zhù）圈龟裂，熔（róng）化的金（jīn）属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋（mái）条件（jiàn）：使用（yòng）强度较（jiào）高的（de）包埋料。石膏类包埋料（liào）的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料（liào），故（gù）使（shǐ）用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无（wú）圈铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂，故（gù）需注（zhù）。 2）焙（bèi）烧（shāo）的条件：勿在包（bāo）埋料（liào）固化后直接焙（bèi）烧（shāo）（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查（chá）看全文（wén）31 2020-03
在铸件（jiàn）生（shēng）产过程中都会出现各种各样的缺陷，影响铸件质量，甚（shèn）至让（ràng）铸件直接（jiē）报废，气孔就是其中（zhōng）比（bǐ）较（jiào）常（cháng）见（jiàn）的，无（wú）论铸铁件、铸钢件还是合金（jīn）铸件都（dōu）可能出现气孔的问题。今天洲际铸（zhù）造整（zhěng）理了一篇关于球磨铸铁皮下（xià）气（qì）孔防治措施，希望能对大家有所帮助。 气孔特征 皮（pí）下气孔大（dà）多数（shù）情况下是由（yóu）多个直径为1-3mm的小气孔，成（chéng）串横（héng）列于铸（zhù）件表面（miàn）以下（xià）1-3mm处。气孔内（nèi）壁光滑，呈均匀分布在铸件（jiàn）上表面或远离内（nèi）浇道的（de）部位，但（dàn）在铸件侧面和底部也偶（ǒu）尔（ěr）存在。一般为圆（yuán）球形、团球形、泪滴形、长针形。在铸态时（shí），皮下气孔（kǒng）不易被发现；但是，铸件经热处理后，或是（shì）经机械加工（gōng）后则显露。 形成的（de）原因（yīn）以（yǐ）及（jí）防治措施 1、控制铁（tiě）液质量（liàng） （1）控制残（cán）留（liú）铝量（liàng） 湿型球（qiú）墨铸（zhù）铁件的危险残留铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气（qì）孔，小于0.03%时（shí），一（yī）般不会出现。在不影（yǐng）响金相组织的前提下（xià），浇注前添加0.2%以（yǐ）上的铝（lǚ），就可以消除（chú）皮下气（qì）孔（kǒng）。但是铸铁中（zhōng）的铝主要来自孕育剂，湿型（xíng）孕育的（de）球墨铸铁件，在铁液中加入过（guò）多的硅铁孕（yùn）育剂时，则是铸件产（chǎn）生皮下气（qì）孔的（de）原因之一（yī）。 （2）控制钛量 铸铁中残留（liú）铝和残（cán）留钛都有时，过量的残留钛会使铸铁（tiě）产（chǎn）生严重的皮下气孔。球（qiú）墨铸铁件（jiàn）残留铝量小（xiǎo）于0.03%时（shí），一般不出（chū）现皮下（xià）气孔，若此时残留钛（tài）含量（liàng）超过0.01%时，则会产（chǎn）生皮下（xià）气孔（kǒng）。钛铝共同作用下，加剧界面（miàn）水气还（hái）原，使得界面铁液含（hán）氢量（liàng）更高，更易形成皮下气孔。残留钛主（zhǔ）要来自熔炼炉料（liào）生（shēng）铁（tiě）锭，应注（zhù）意生铁锭的含钛（tài）量，含（hán）钛（tài）量高的与低的搭配（pèi）使（shǐ）用，控制钛（tài）量。 （3）减少硫含量（liàng） 锰、硫（liú） 对于湿型（xíng）球（qiú）墨（mò）铸铁件，从（cóng）防止皮下气孔的角度来讲，硫元素是有害（hài）元素。当硫元素含量超（chāo）过0.094%时容易（yì）产生皮下气孔，硫含量越高，出现缺（quē）陷的情（qíng）况越严重。除此之外，产生的（de）H2S可能会（huì）使缺陷更加（jiā）严重。球化处理（lǐ）之后产生的氧（yǎng）化物、硫化物渣，清理干净。否则产生在界面处产生（shēng）H2S气（qì）体也会形成皮下气孔，这种皮下气孔周围的石墨球化不良（liáng）。 （4）添加稀（xī）土元（yuán）素 加入稀（xī）土元素（sù）能够脱（tuō）氧（yǎng）、脱硫，提高铸铁液态的表面张力，能够有效的防止皮下（xià）气孔的产生（shēng）。球墨铸铁一般（bān）用稀土镁（měi）硅铁合金做（zuò）球化剂，浇注（zhù）前铁液中（zhōng）加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可（kě）以起到明显的效（xiào）果。 （5）控制浇注温（wēn）度 为防止球墨（mò）铸铁件产（chǎn）生皮下（xià）气孔，选择正确的浇（jiāo）注温度，避免落入危险的浇注温度（dù）范（fàn）围（wéi）（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控（kòng）制铁液（yè）原始含氢量 实（shí）践证（zhèng）明当铁液含氢（qīng）量到4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一般原始铁液含（hán）氢量（liàng）控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含（hán）氢量较高不适宜浇注。 2、铸型因（yīn）素（sù）的控制（zhì） （1）控制（zhì）型砂含水量（liàng） 湿型型砂的水分（fèn）、死（sǐ）粘土和附加（jiā）物 水分应少于（yú）5%，当水分从4.5%到（dào）6.5%时，球墨（mò）铸铁的（de）皮下气孔出现（xiàn）的几率会增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤（chì）铁（tiě）矿粉（fěn）（2%）、二（èr）氟化铵（2%-2.5%）等各种附（fù）加物都有利于（yú）防止皮下（xià）气孔。 （2）型砂温度 流水线生产时，对于皮下（xià）气孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气（qì）温度超过（guò）35℃的（de）热砂造型，否则（zé）极（jí）易在铸件过热部位出现皮下（xià）气（qì）孔，不解决热型砂造型（xíng）问题（tí），其他防治措施的效果不理（lǐ）想。因此在砂处理系（xì）统设计上（shàng）旧砂回用的砂冷却（què）装置，容量足（zú）够的贮砂（shā）斗（dòu）等设备（bèi）设施，工艺上定（dìng）时添加新砂及合理的湿型型砂壁厚度等，保（bǎo）证生（shēng）产制造时不出现热型（xíng）砂造型（xíng）的（de）问题（tí）。 （3）型腔表面抖敷熔剂（jì）粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者（zhě）氟（fú）化钠粉，据有（yǒu）关统计，抖敷的氟化钠（nà）粉的同不抖敷的（de）相比较（jiào），可（kě）使（shǐ）球（qiú）墨铸铁（tiě）皮下气孔产生（shēng）的缺（quē）陷由25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型（xíng）砂中加入适（shì）量煤粉 型砂加入煤（méi）粉4-5%浇注（zhù）时（shí）煤粉在金属铸型（xíng）界面（miàn）形成（chéng）还原性气膜，不仅可以防治铸件粘砂，而且可能（néng）抵制了界面水气（qì）的（de）反应，也是防（fáng）止皮下（xià）气孔。另外也可以加入（rù）沥青（qīng）2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔。 如果您在铸件（jiàn）生（shēng）产的过程中遇到其他的铸件缺陷（xiàn），也可（kě）以（yǐ）在“洲（zhōu）际铸造”微信留言，我们将尽全力为大家解（jiě）决！
+查看全文30 2020-03
1.冷（lěng）模塑材（cái）料的使用可以加（jiā）快（kuài） 铸铁（tiě）件的冷却速率。由于真空消失模铸造（zào）用砂重用率为 98%%，虽然不能忽略特（tè）殊砂（shā）一次性（xìng）投资增加，但铸造（zào）质（zhì）量效益。冷砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传（chuán）统砂铸。2.通过铸铁件化（huà）学成分的（de）调（diào）整和（hé）优化修改可以抵消（xiāo）缓慢凝固的负面影响。如在通（tōng）过增加铬磨球的生（shēng）产，可以一（yī）方面，增加碳化物对铬碳（tàn）化物的形成，从而显著（zhe）提高了磨（mó）球（qiú）硬度及（jí）含（hán）量成分（fèn）增加中铜含量（liàng）的矩阵-固溶强化和细化晶粒（lì），冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03